Buscar a perfeição total, eliminando avarias, acidentes e defeitos, é a principal meta da manutenção produtiva total, também conhecida como TPM.
Muito mais do que um gasto, quando implementada corretamente, essa metodologia pode transformar o setor de manutenção em um grande diferencial competitivo das indústrias. Saiba mais sobre ela!
O que é TPM?
O termo TPM, do inglês Total Productive Maintenance, pode ser traduzido em português por Manutenção Produtiva Total.
Criada pelo Japan Institute of Plant Maintenance, no Japão, essa metodologia tem como foco monitorar os ativos, mantendo o fluxo de produção com os equipamentos em ótimas condições de operação e zerar os desperdícios, falhas e quebras.
A sua implantação também visa garantir um ambiente mais seguro e colaborativo, reduzindo custos e aumentando os resultados da manutenção.
A base principal da TPM é a prevenção na fonte, por isso todas as ações são pensadas e realizadas para identificar e eliminar a origem dos problemas com antecedência.
Tudo isso é possível com a implantação dos seus oitos pilares estratégicos.
Quais são os oito pilares do TPM?
1. Manutenção autônoma
O objetivo é dar mais autonomia para os operadores, que devem se responsabilizar pela manutenção, realizando limpezas, lubrificações e inspeções dos ativos.
Com um bom treinamento, é possível evitar paradas indesejadas por conta da não realização dessas tarefas.
Outra vantagem da manutenção autônoma é “desafogar” o setor de manutenção, que pode ficar focado em serviços mais complexos.
Os operadores criam um senso de “proprietário” e adquirem um maior conhecimento sobre seus equipamentos, se tornando aptos a identificar problemas emergentes.
2. Manutenção planejada
Nesse pilar, a ideia é agendar tarefas de manutenção com base em taxas de falhas previstas ou medidas. Para isso, é possível usar os conceitos das manutenções preventivas e preditivas.
Quando planejada, a manutenção consegue reduzir o tempo de parada e pode ser feita quando os equipamentos estão em operação. Isso é essencial para evitar que as linhas de produção sejam comprometidas.
Outra vantagem é a possibilidade de reduzir os estoques de peças que são mais propensas a desgaste e falhas.
3. Manutenção de qualidade
O objetivo é detectar e prevenir erros nos processos de produção, evitando soluções temporárias e ineficientes em longo prazo.
É recomendado analisar a causa raiz, de forma a eliminar as fontes recorrentes de defeitos de qualidade, reduzindo sua ocorrência e os custos necessários para saná-los.
4. Melhoria focada
Esse pilar é o centro da manutenção produtiva total. A ideia é reunir pequenos grupos de colaboradores que possam trabalhar juntos e proativamente para melhorar os processos de manutenção e produção e a operação de um equipamento.
Problemas recorrentes podem ser identificados e resolvidos por equipes multifuncionais que possam combinar seus talentos buscando a melhoria contínua dos processos.
5. Gerenciamento antecipado de equipamentos
Nesse pilar, é preciso analisar tudo o que é necessário para uma instalação, uma troca de peça ou o que for realizado durante a manutenção.
Assim, os processos de manutenção ficam mais fáceis e eficientes. Mas é importante registrar todas as informações, usar os manuais dos equipamentos e conversar com a equipe responsável.
6. Treinamento e educação
Operadores e líderes de manutenção industrial devem passar por treinamentos e capacitação contínuos para preencher qualquer lacuna de conhecimento que impeça atingir as metas de TPM.
O objetivo é que os operadores possam desenvolver habilidades para fazer a manutenção dos equipamentos e identificar problemas ainda no início.
As equipes devem focar em entender as técnicas de manutenção preventiva e preditiva, assim como os gestores devem conhecer os conceitos da TPM.
7. Segurança, saúde e meio ambiente
Esse pilar preza pela implantação de um ambiente de trabalho seguro e saudável, com padrões de segurança em toda a instalação.
O objetivo é eliminar potenciais riscos de saúde e segurança e criar um ambiente livre de acidentes.
8. TPM nas áreas administrativas
Menos burocracia, mais organização e racionalização dos escritórios e otimização do fluxo de documentos ajudam a reduzir atividades que não agregam valor nos processos administrativos.
Quando essas estratégias são aplicadas, a TPM sai do chão de fábrica e passa a oferecer suporte à produção por meio de ações administrativas aprimoradas.
Tipos de perdas que podem ser evitadas com a Manutenção Produtiva Total
– Quebras;
– Setup;
– Tempo ocioso;
– Baixa velocidade;
– Baixa qualidade.
Como implantar a Manutenção Produtiva Total?
O processo de implantação da TPM pode ser dividido em quatro etapas principais. São elas:
Preparação
Inicia com a decisão do líder de implantar a TPM, definindo políticas, áreas prioritárias, metas do programa, equipe que será envolvida no processo e recursos disponíveis.
Introdução
Tudo o que foi definido e planejado na etapa anterior é divulgado e um treinamento sobre os oitos pilares da Manutenção Produtiva Total é realizado.
É importante informar quais serão os papéis de cada um nesse processo e quais são as mudanças que serão implementadas.
Implementação
Nessa etapa, as ações são efetivamente iniciadas, ainda que em uma área de teste. O objetivo é criar uma referência e testar todas as políticas e definições da TPM.
Os pilares de “melhoria específica”, “manutenção planejada”, “manutenção autônoma” e “treinamento e educação” normalmente são os primeiros a serem implementados.
Consolidação
Passada a fase de testes, é hora de expandir e consolidar o programa de TPM, começando a incluir novas áreas e envolver mais equipes operacionais já treinadas.
O objetivo nessa fase é que a organização consiga atingir uma cultura de manutenção dos equipamentos mais efetiva e colaborativa.
Quais são os benefícios da TPM?
Toda empresa procura reduzir as chamadas manutenções reativas, que só ocorrem para corrigir falhas que aparecem nas máquinas.
A TPM é uma estratégia eficiente para eliminar esse tipo de problema. Apesar de envolver custos iniciais altos e exigir bastante dedicação e treinamento das equipes, inclusive dos operadores dos equipamentos, ela apresenta uma série de vantagens que costumam se manifestar em longo prazo. Confira:
– Redução das manutenções não planejadas;
– Redução do tempo de inatividade do equipamento;
– Reparos e substituições mais rápidos e menos invasivos;
– Menos atrasos, quebras e paradas de produção;
– Detecção antecipada dos defeitos;
– Redução dos custos de manutenção;
– Maior envolvimento dos funcionários;
– Autogestão da equipe;
– Criação de ambientes de trabalho mais seguros e saudáveis;
– Melhoria da qualidade dos produtos;
– Melhoria do desempenho geral.
Conclusão
Como você pode perceber, a manutenção produtiva total, também conhecida como TPM, é uma filosofia útil para maximizar a manutenção.
Através da sua implantação, é possível eliminar perdas, desperdícios e falhas nos processos produtivos, reduzindo custos e aumentando a eficiência do setor.
Com o apoio da tecnologia, é possível desenvolver um plano de manutenção muito mais eficiente.
Conte com softwares de gestão de manutenção industrial, como o Sim+, da Construmarket, para isso.
A plataforma ajuda a reduzir o número de falhas em equipamentos, acelerar o atendimento e realizar paradas de manutenção dentro de um planejamento eficiente, aumentando o tempo de vida útil de equipamentos e componentes.
TEXTO: Gisele Cichinelli
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