Redação AECweb / Texto: Juliana Nakamura
A gestão de manutenção é uma área tão estratégica para o sucesso das indústrias quanto desafiadora. Afinal, a qualidade das atividades de manutenção impacta a disponibilidade dos equipamentos, o aumento da competitividade e da lucratividade, a segurança do pessoal e do ambiente, bem como a satisfação dos clientes.
A pouca digitalização e a pressão por redução de custos são fatores que adicionam ainda mais complexidade ao trabalho dos gestores de manutenção no chão de fábrica. Confira a seguir cinco dificuldades muito comuns enfrentadas por esses profissionais em suas rotinas:
1) EXECUÇÃO DO PLANEJAMENTO
Como garantir que o planejamento de manutenção seja, de fato, desenvolvido pelas equipes técnicas? Situações como equipes mal dimensionadas, falta de registro das atividades realizadas e erros de apontamento são causas de falhas na gestão da manutenção que podem implicar em máquinas paradas, times de produção insatisfeitos e aumento nos custos.
A solução para isso passa por melhorar a organização e o controle sobre os processos por meio da digitalização. “Hoje, o volume de informações, incluindo intercorrências e ordens de serviço, é enorme, praticamente inviabilizando a gestão de manutenção em papel”, diz Márcio Gonçalves, gerente de contas do Sim+, plataforma inteligente para gestão de manutenção industrial da Construmarket. Ele conta que o mercado já possui soluções que permitem registros e monitoramento via dispositivos móveis, além de centralizar as informações em bancos de dados. “Os softwares têm uma inteligência embutida que nos permite buscar as informações com muita facilidade. O resultado é mais agilidade no apontamento dos serviços e também na hora de extrair informações para produzir relatórios gerenciais ou financeiros”, continua ele.
2) MANUTENÇÃO PREVENTIVA
O ideal é que a manutenção seja pró-ativa e se antecipe às falhas, aumentando a disponibilidade dos equipamentos e reduzindo perdas de produtividade. Mas, na prática, muitas empresas enfrentam dificuldades para executar um plano de manutenção preventiva por falta de equipe ou de recursos.
Priorizar a prevenção passa por uma conscientização dos gestores sobre custos globais, investimentos, riscos e perdas provocadas por máquinas paradas. “Algumas empresas não dão a devida importância para uma abordagem preventiva por uma falsa sensação de economia. O que elas não percebem é que os riscos e as despesas indiretas são muito maiores quando se atua somente na correção das falhas”, comenta Eduardo Linzmayer, professor no Instituto Mauá de Tecnologia.
3) CONTROLE DE ESTOQUES
A gestão de estoques e almoxarifados é um dos pontos mais críticos na manutenção industrial. Não raras vezes, os gestores se deparam com falta de controles confiáveis sobre as peças e com falhas na disponibilidade de itens de alto valor agregado que induzem a compras de emergência e a desgastes com as partes envolvidas. São razoavelmente comuns, também, os estoques ociosos por falta de indicadores eficientes de consumo.
“A gestão adequada de peças sobressalentes é um dos pilares para que a manutenção funcione como se espera”, pontua Márcio Gonçalves. Ele explica que as ferramentas digitais podem ser de grande ajuda para solucionar esse problema. Isso porque elas podem incorporar recursos para controle de estoque de materiais de manutenção (entrada e saída de materiais), bem como serem integradas com os ERPs da companhia.
4) ACESSAR DADOS PARA TOMAR DECISÕES ASSERTIVAS
Todo gestor sabe que ter informações confiáveis à mão é algo valioso para subsidiar sua tomada de decisão. Estamos nos referindo a métricas de produtividade, tempo médio de reparo, confiabilidade de equipamentos, tempo médio entre falhas, entre outros KPIs.
O problema é conseguir acessar esses dados com a agilidade necessária quando se utilizam planilhas de Excel ou diferentes sistemas para armazenar dados. “Muita informação acaba se perdendo por falta de centralização e falhas na documentação, especialmente em companhias que operam com planilhas preenchidas manualmente”, salienta Gonçalves.
5) PADRONIZAÇÃO DE PROCESSOS
Um erro grave, mas muito comum na gestão de manutenção industrial, é a falta de uniformidade nos processos. Vale lembrar que a padronização é um fator de sucesso para manutenção por uma série de motivos. Entre eles está a necessidade de reduzir, ao máximo, os riscos inerentes às atividades, e de garantir a qualidade dos serviços executados. Além disso, as empresas que trabalham com processos padronizados costumam ser beneficiadas com a otimização do tempo de execução e com o melhor atendimento às normas e regulamentos.
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COLABORAÇÃO TÉCNICA
Márcio Gonçalves — Gerente de contas do SIM+, plataforma inteligente para gestão de manutenção industrial da Construmarket.
Eduardo Linzmayer — Engenheiro de produção formado pela Escola Politécnica da USP, pós-graduado em administração de empresas pela FEA-USP e mestre em energia e meio ambiente pelo Instituto Mauá de Tecnologia. É professor de engenharia mecânica de produção na disciplina de gestão de operação e manutenção no Instituto Mauá de Tecnologia.
