A paralisação da linha de produção por inatividade dos equipamentos é um dos eventos mais temidos em qualquer parque fabril, sobretudo quando ocorre de forma não planejada.
As paradas inesperadas podem representar perdas de milhões, abalando a saúde financeira das empresas e a sua competitividade no mercado.
Embora não seja inevitável, o ideal é que cada paralisação seja feita de modo planejado.
A seguir, você irá entender quais são os impactos da parada da produção e como adotar estratégias para minimizá-los.
O que é uma parada na linha de produção?
Como o próprio nome sugere, uma parada na linha de produção é quando um evento ocorre paralisando a linha de produção.
Ele pode ser planejado ou não. No tempo de inatividade não planejado, o evento acontece de maneira imprevista, reduzindo o retorno do investimento e causando interrupções na qualidade, custo e tempo de produção.
Geralmente ocorre por problemas no equipamento causado por má manutenção, falhas de hardware e software, erros operacionais e falta de desempenho dos operadores.
Já no tempo de inatividade planejado, é possível paralisar as máquinas em horários específicos para melhorar o seu desempenho, atualizar hardwares e softwares e realizar a manutenção de instalações, trocas de componentes desgastados e inspeções.
Quais são os principais motivos que levam a uma parada de produção?
Equipamentos inativos fatalmente ocasionam a parada das linhas de produção. Quando ela acontece de forma não planejada, a resolução do problema requer a identificação da sua causa.
Erros humanos, como o uso incorreto do equipamento, por exemplo, costumam figurar no topo da lista das causas mais comuns da inatividade do ativo.
Normalmente, esses erros acontecem por falta de treinamento e de capacitação. Também podem ocorrer quando os colaboradores não possuem um perfil adequado para operar um equipamento. Para evitá-los, o gestor deve estar muito atento e acompanhar de perto a execução da operação e dos serviços.
Outro problema comum que pode prejudicar a produção são os defeitos das próprias máquinas. Cada equipamento tem um prazo de validade e deve passar por manutenções constantes ao longo de sua vida útil.
A gestão da manutenção industrial deve estar preparada para se antecipar aos defeitos e às falhas e ter um plano de ação eficaz para quando os problemas acontecerem. Com um plano de gestão, os reparos e correções podem ser feitos rapidamente, minimizando o impacto na linha de produção.
Alguns fatores externos também afetam a área de manutenção. Problemas de infraestrutura, como uma eventual queda de energia, podem ser a causa da parada de uma máquina.
Outro ponto que merece investigação é identificar se podem estar ocorrendo falhas durante os processos de uso dos equipamentos. Tarefas executadas de modo errado podem prejudicar a sua integridade.
Confira outras causas da parada da linha de produção:
– Problemas na máquina, como uma quebra que impede totalmente o seu funcionamento ou necessidade de fazer ajustes;
– Interrupção da produção para a preparação do equipamento utilizado;
– Ociosidade por falta de operador, não conformidades, falta de material, movimentação no chão de fábrica, espera de produtos para a realização de etapas subsequentes e espera de conclusão de etapas de produção anteriores;
– Fatores externos como falta de demanda, de energia ou água;
– Reserva dos equipamentos para a realização de testes de mudanças na produção;
– Paradas para a realização de manutenções preventivas;
– Ocorrência de acidentes de trabalho.
Quais são as consequências da produção parada?
A parada repentina e não planejada da produção pode impactar seriamente qualquer operação.
Um problema ocorrido em uma etapa, ainda que pontual, pode afetar as outras etapas subsequentes e prejudicar todo o processo produtivo.
Com a produção paralisada, fica muito mais difícil planejar o estoque e distribui-lo de maneira eficaz. Os insumos e materiais acabam ficando mais tempo estocados e podem, inclusive, perecer.
Nesse cenário, é quase certo que as equipes fiquem ociosas e que ocorram atrasos nas entregas, prejudicando a competitividade das empresas, gerando insatisfação dos clientes e até mesmo rescisões de contratos e parcerias.
Vale lembrar que os custos para reparar os equipamentos sobrecarregam ainda mais o orçamento das empresas, que devem continuar a arcar com os seus custos fixos, como os de água, energia e aluguel, e ainda mobilizar recursos extras para a correção dos problemas.
Como evitar que a produção pare?
Como deu para perceber, uma produção paralisada é bastante prejudicial para qualquer negócio.
Confira 10 dicas práticas para evitar ou reduzir esse tipo de evento:
Capacite sua equipe
Como dito anteriormente, os erros humanos são uma das principais causas de problemas que podem levar à parada dos equipamentos e, consequentemente, da produção.
Para minimizá-los, é preciso contar com um time muito bem preparado. Por isso, invista em programas de treinamento constantes para capacitar operadores e equipes de manutenção.
Dê atenção aos equipamentos críticos
Esses são os equipamentos mais importantes da linha de produção, e defeitos, falhas ou panes neles certamente impactarão todo o processo produtivo.
Invista em medidas preventivas
A rotina de inspeções nos equipamentos deve ser realizada de forma organizada. Assim, será possível avaliar se há ou não situações de risco que possam resultar em uma parada inesperada da produção.
Fique atento ao histórico das máquinas
Para identificar as principais causas de parada e mapear cada ativo, é fundamental que o gestor tenha em mãos informações sobre o histórico de cada equipamento.
Indique claramente qual equipamento apresenta problemas
Esse cuidado é essencial para agilizar o tempo de reparo. Uma sugestão é usar um painel de gestão com cores para determinar a situação da máquina ou colunas luminosas no chão de fábrica.
Conte com um plano de manutenção
Com um cronograma bem planejado, fica muito mais fácil organizar a rotina da manutenção nas plantas fabris. O plano de manutenção deve indicar com clareza quais ações serão tomadas e a periodicidade para realizá-las.
Agende paradas planejadas
Ainda dentro do cronograma de manutenção, é possível programar as paradas para que as inspeções e os reparos possam ser realizados sem que haja prejuízo no processo produtivo.
Utilize dados e informações confiáveis
Avalie se o seu sistema de coleta de dados fornece informações corretas e no tempo certo. Com um bom sistema, é possível identificar as causas da inatividade de um equipamento e tomar as decisões mais acertadas para solucionar o problema.
Invista em sensores IoT
Esses dispositivos podem ser instalados nos equipamentos para colher dados como temperatura, indicadores de condições elétricas e de vibração das máquinas.
Essas informações alimentam os softwares de gestão de manutenção, permitindo criar um panorama das condições de “saúde” das máquinas e a tomada de decisões mais assertivas, reduzindo a inatividade dos equipamentos.
Leia também: Como os sensores IoT podem ajudar na manutenção industrial?
Aposte em softwares de manutenção
As ferramentas tecnológicas permitem controlar os serviços planejados, agilizar os atendimentos, aumentar a eficiência e o dinamismo na coleta e na busca de informações e padronizar os dados e as rotinas de manutenção.
Os softwares de gestão de manutenção industrial, como o Sim+, da Construmarket, ajudam a reduzir o número de falhas em equipamentos, acelerar o atendimento e realizar paradas de manutenção dentro de um planejamento eficiente, evitando interrupções indesejadas da produção.
Conclusão
Como você pode notar, diversos fatores podem levar à inatividade dos equipamentos e, consequentemente, a parada total da linha de produção.
Os gestores devem ficar atentos e tomar uma série de medidas para minimizar esse risco.
O uso de sensores IoT e de softwares de gestão, como o Sim+, contribui bastante para dinamizar a gestão de manutenção industrial e reduzir essas ocorrências.
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