A manutenção detectiva pode ser usada para equipamentos e sistemas críticos. Seu principal objetivo é identificar falhas ocultas através de testes e análises de dados.
Com a detecção prévia e confiável de possíveis defeitos que possam afetar os equipamentos, é possível diminuir consideravelmente as paradas inesperadas que afetam a produtividade e o lucro das empresas.
Como funciona a manutenção detectiva?
Este tipo de manutenção trabalha em sistemas de proteção e ajuda a diagnosticar e a identificar as falhas que possam existir neles ainda na sua fase inicial.
Para realizá-la, são usados alguns testes, conhecidos como Testes de Detecção de Falhas (TDF).
Se ao aplicar os testes forem identificados problemas, uma equipe preparada realiza a manutenção, antes que a falha se torne algo muito mais sério.
“Imagine uma empresa de comunicação, que apresentará um programa ao vivo. O circuito que acionará o gerador, um sistema de proteção, precisa ser testado periodicamente para que, em caso de falta de energia, esse equipamento assuma as funções de fornecer energia sem nenhuma intercorrência”, exemplifica Maurício Figueiredo Salerno, coordenador de manutenção e serviços da Araujo Abreu.
Qual é a diferença entre manutenção detectiva e manutenção preditiva?
A manutenção preditiva tem como objetivo antecipar e encontrar a raiz de problemas, mas é feita em máquinas e equipamentos de uma maneira geral.
É realizada antes de as falhas se tornarem problemas potenciais, agindo quando ainda se manifestam como sintomas.
Isso é possível graças ao seu modo de aplicação, por meio de monitoramento constante dos equipamentos.
Já manutenção detectiva é realizada exclusivamente nos sistemas de proteção. Seu objetivo é detectar falhas ocultas ou não perceptíveis às equipes de manutenção industrial em equipamentos considerados críticos.
“A manutenção detectiva é mais cara e envolve mão de obra especializada para esta atividade. Neste caso, não vale a pena executar manutenção detectiva em equipamentos que não sejam críticos, ou seja, naqueles que não possam causar perda de produtividade ou até mesmo de vidas caso venham a falhar”, observa Salerno.
Como é feita a gestão da manutenção detectiva?
A gestão da manutenção detectiva não difere muito da preventiva. No entanto, ela exige a definição de uma figura responsável pela inspeção dos equipamentos.
Esse profissional deve propor as correções necessárias no menor tempo possível e efetuar os seus devidos registros das intervenções. Essas informações servirão de banco de dados para futuras pesquisas.
Nessa modalidade de manutenção, é importante seguir alguns passos para que seu ciclo de execução seja bem-sucedido, tais como:
– Definição do maquinário que irá ser monitorado;
– Elaboração de uma rotina de testes a serem aplicados nos equipamentos;
– Criação de estratégias de reparo e manutenção corretiva;
– Criação de um registro de histórico de manutenções realizadas.
Como detectar falhas nesse tipo de manutenção?
Contar com uma rotina de testes de detecção de falhas (TDF) das máquinas que serão monitoradas é uma das etapas essenciais para garantir o sucesso da manutenção detectiva.
Outro recurso importante da manutenção detectiva é a análise de vibração, técnica que consiste em captar a frequência de vibração dos componentes rotativos de um equipamento através de acelerômetros ligados a sensores em pontos estratégicos.
Todos os dados captados pelos sensores podem ser enviados para softwares específicos de análise de vibração para serem interpretados e avaliados.
Variações nas vibrações das máquinas ou comportamentos fora do padrão podem indicar a origem de problemas como desbalanceamento, desalinhamento, folgas, falta de rigidez mecânica, falhas em rolamentos e engrenagens com defeito.
Vale lembrar que, quanto mais cedo for identificado o potencial de falha de equipamento, menores serão as chances de paradas inesperadas que afetam a produção.
Com testes e análises de vibração corretamente aplicados, também é possível aumentar a vida útil dos ativos, reduzir custos e aumentar a eficiência da manutenção.
Quais são os desafios?
Embora muito eficiente, o modelo de manutenção detectiva ainda é pouco praticado no Brasil.
O alto custo dos equipamentos e a necessidade de contratação de mão de obra qualificada para executá-lo ainda são barreiras a serem vencidas para sua difusão.
Outra dificuldade é a demanda de tempo, geralmente maior para a análise dos equipamentos e para a implementação dos planos de ação.
A própria natureza dessa modalidade de manutenção impõe desafios específicos, já que a detecção de falhas e de defeitos é uma das tarefas mais difíceis da gestão de manutenção.
De acordo com Salerno, essa dificuldade acontece por inúmeros motivos, a começar pelo fato de as falhas normalmente estarem correlacionadas umas com as outras.
“Algumas falhas não se apresentam de forma completa, ou seja, precipitam-se apenas em determinadas condições. Também pode haver variações nas especificações dos componentes substituídos durante a vida do equipamento, devido a fatores de fabricação que podem criar outros tipos de falha”, lembra.
A manutenção inadequada do equipamento, a armazenagem incorreta dos componentes de troca, a compra de peças de baixa qualidade para a substituição dos componentes originais e o uso indevido dos maquinários muitas vezes alteram o sintoma da falha, o que consequentemente também dificulta a sua detecção.
“Os fatores relacionados com as condições do uso do produto e os fatores ambientais, como temperatura, vibração e poeira, por exemplo, também influenciam no comportamento da falha”, completa o coordenador.
Como a tecnologia pode contribuir na manutenção detectiva?
O uso de ferramentas de gestão adequadas pode contribuir bastante para que os gestores de manutenção possam minimizar as dificuldades.
A plataforma SIM+, da Construmarket, por exemplo, combinada com sensores, é uma opção de ferramenta digital para auxiliar na gestão da manutenção detectiva.
“Os sensores colhem as informações técnicas dos equipamentos em tempo real e passam para um dashboard no SIM+, alimentando-o com dados que contribuem para tomada de ações”, explica Marcio Gonçalves, gerente de contas da plataforma Sim+.
As informações nos equipamentos podem ser colhidas através de sensores, de duas formas:
1 – Instalando sensores (hardware) nos equipamentos. Eles colhem os dados técnicos (como temperatura, indicadores de condições elétricas e vibração das máquinas, por exemplo) e, de forma integrada, passam informações para o SIM+.
2 – Usando o próprio sistema do equipamento. Dessa forma, basta integrar as informações para que o SIM+ inicie as tratativas de acordo com a necessidade do cliente (estudo de possível falha e abertura de ordens de serviço corretivas, por exemplo).
Nas duas situações, o objetivo é manter a alta disponibilidade dos equipamentos, principalmente em linhas de produção que tenham alta demanda, reduzindo, assim, o tempo de parada para que a manutenção preventiva ou corretiva seja realizada no menor prazo possível.
Conclusão
Com uma boa gestão e o uso de tecnologias combinadas, é possível sair de um modelo natural de gestão corretiva, com intervenções pontuais, e preventiva, com intervenções para evitar falhas, para outro tipo de manutenção mais ativa, como é o caso da manutenção detectiva.
Por meio dessas ferramentas, é possível saber on-line o que acontece com a performance de um equipamento e realizar alguns estudos, antevendo a possibilidade de falhas graves futuras que poderiam prejudicar a capacidade produtiva de uma empresa.
TEXTO: Gisele Cichinelli
COLABORAÇÃO TÉCNICA
Marcio Gonçalves – gerente de contas da plataforma Sim+
Maurício Figueiredo Salerno – coordenador de manutenção e serviços da Araujo Abreu
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