Lidar com orçamentos apertados, quebras inesperadas de equipamentos e ainda ter de capacitar e coordenar equipes multidisciplinares são demandas que fazem parte da rotina de gestão de manutenção industrial.
Nesse cenário atribulado, esses profissionais ainda devem tomar decisões de modo rápido e assertivo e contornar todos os imprevistos que surgem no chão de fábrica.
Saiba como superar as 7 principais dificuldades enfrentadas na gestão de manutenção industrial
1. Custos da manutenção
Custos costumam ser um problema para qualquer área, mas, especificamente na gestão da manutenção industrial, mensurá-los é uma tarefa bastante desafiadora, pois a área envolve muitos investimentos financeiros, geralmente destinados à contratação de mão de obra e à compra de peças, equipamentos e ferramentas.
Mas não são só esses itens que devem ser levados em conta no orçamento. A parada das máquinas também gera custos e deve ser considerada, pois causa perdas de produção, atrasos de entrega de produtos e custos de reparo mais altos do que os previstos.
Uma excelente estratégia de gestão é equilibrar muito bem os gastos com manutenções corretivas e preventivas.
A manutenção preventiva visa inspecionar e substituir componentes antes que eles falhem, mas requer investimentos regulares. Já a manutenção corretiva envolve custos imprevistos para reparar ou substituir peças que falharam, bem como custos adicionais associados à perda de produção durante o período de inatividade da máquina.
Se a empresa investir excessivamente na manutenção preventiva, pode gastar mais do que o necessário. Por outro lado, sem esse investimento os custos com reparos e perda de produção podem ser excessivos.
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2. Dificuldade para encontrar mão de obra especializada
Sem profissionais qualificados, as empresas podem enfrentar dificuldades para realizar a manutenção de suas máquinas e equipamentos de forma eficiente e segura.
Mas a falta de qualificação da mão de obra é um problema para diversos setores da economia e na manutenção industrial não tem sido diferente.
Isso acontece porque essa área requer diversas habilidades técnicas e conhecimentos específicos.
Além disso, as tecnologias utilizadas na manutenção industrial estão em constante evolução e os profissionais precisam estar atualizados em relação a essas mudanças para lidar com as demandas cada vez mais complexas do setor.
Quando a empresa trabalha com um bom plano de manutenção, que conta com ações preventivas, a atualização é ainda mais necessária. Isso porque essa modalidade de manutenção exige habilidades para analisar dados e interpretar informações coletadas por sensores e outras ferramentas de monitoramento.
Sem mão de obra qualificada, os riscos de acidentes e de falha das máquinas também aumentam, causando perda na produção e aumento de custos.
Para driblar esse problema, as empresas devem investir em treinamentos e capacitações para seus profissionais e contratar profissionais com as habilidades necessárias para preencher as lacunas de conhecimento na equipe.
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3. Execução do planejamento
Um dos pontos cruciais da gestão de manutenção industrial é garantir que tudo aquilo que foi planejado seja, de fato, executado.
E o planejamento envolve muitos fatores, como a análise das demandas de produção, da disponibilidade de recursos e das necessidades de manutenção preventiva e corretiva.
Mas na área de manutenção, todas essas variáveis mudam rapidamente, dificultando bastante a execução de atividades e prejudicando todo o planejamento.
Outro ponto importante é a necessidade de coordenar tantas equipes e áreas em conjunto.
Diversos profissionais, de diferentes departamentos, como eletricistas, mecânicos e técnicos de automação, estão envolvidos nas tarefas de manutenção industrial, o que pode dificultar bastante a sua coordenação e a comunicação entre todos.
A solução é engajar todos eles e mantê-los envolvidos e focados em atender os planos de manutenção, o que exige do gestor uma ótima capacidade de liderança.
Contar com os recursos, ferramentas e equipamentos para fazer os serviços também é essencial para o planejamento ser seguido à risca, sem falhas ou atrasos.
4. Gerenciamento de estoques
A gestão de estoques e almoxarifados é um dos pontos mais críticos na manutenção industrial.
Muitas vezes os gestores se deparam com a falta de controles confiáveis e com falhas na disponibilidade de itens de alto valor agregado que induzem a compras de emergência e a desgastes com as partes envolvidas.
Estoques ociosos por falta de indicadores eficientes de consumo também são comuns, o que pode causar perdas financeiras consideráveis para as empresas.
Vale lembrar que a manutenção industrial requer uma grande variedade de peças, componentes e materiais para a realização dos serviços de manutenção preventiva e corretiva.
O ideal é que o gestor sempre tenha tudo em mãos para atender às necessidades das indústrias, sem que haja estoque excessivo que possa afetar o fluxo de caixa.
Mas não é só isso. Ele tem de contar também com fornecedores confiáveis e ainda lidar com a demanda sazonal dos produtos para que não haja falta de itens críticos no estoque.
Sem um sistema de gestão de estoque eficiente, é impossível rastrear quais são as peças e componentes mais ou menos usados em cada manutenção, o que é essencial para melhorar o planejamento da compra dos itens.
5. Ausência de padronização de processos
Na manutenção industrial, há muitos processos envolvidos, quase todos bastante complexos e interconectados.
A consequência disso é a necessidade de um alto grau de padronização e uniformidade para garantir a eficiência e a qualidade dos serviços.
Sem padronização, a chance de ocorrer duplicação de trabalhos, perda de tempo e inconsistência e ineficiência na qualidade dos serviços prestados é muito maior, o que pode levar a variações na qualidade da manutenção e afetar a confiabilidade dos equipamentos.
A padronização dos processos é essencial para que as indústrias também possam melhorar a eficácia da manutenção ao longo do tempo.
Com ferramentas e estratégias que padronizam os processos, é possível coletar dados confiáveis e precisos sobre o desempenho desse setor e identificar condições para sua melhoria.
6. Manutenções não programadas
Quando a manutenção não é programada, acaba sendo feita de forma imprevisível, podendo interromper a produção, aumentar os custos e reduzir a eficiência do processo.
Geralmente, ela ocorre por falhas de equipamentos e desgaste excessivo de componentes. Quando uma máquina considerada crítica é afetada, certamente será preciso mobilizar as equipes e afastá-las de outras tarefas para corrigir a falha.
Além de paralisar a produção, a manutenção não programada pode ser muito mais custosa do que as manutenções de prevenção. Isso porque envolve a compra emergencial de peças importantes, geralmente a preços mais altos, e o trabalho dos colaboradores fora do horário normal.
Como o trabalho é feito sob pressão, os riscos de acidentes também podem aumentar.
O ideal é que o gestor conte com planos de manutenção preventiva e preditiva que o auxiliem a identificar problemas potenciais antes que se tornem críticos.
A equipe de manutenção deve estar alerta e bem treinada para lidar com quebras e falhas inesperadas e contar com peças de reposição no estoque para agilizar os trabalhos.
7. Falta de investimento em tecnologia
Com o apoio de métricas e indicadores, os gestores podem se abastecer de informações confiáveis e valiosas para subsidiar suas tomadas de decisão.
Eles mostram a real condição dos equipamentos, dos custos de manutenção ou da eficiência do processo de manutenção.
Sem dados confiáveis e precisos, é difícil para a equipe de gestão de manutenção identificar oportunidades de melhoria, otimizar a alocação de recursos e monitorar o desempenho do processo de manutenção.
A falta de dados também pode dificultar a identificação de tendências e padrões no desempenho da manutenção. Nesse cenário, a adoção de medidas proativas para evitar falhas futuras fica bastante prejudicada.
Por isso, é fundamental que a gestão de manutenção industrial se adeque às diretrizes da Indústria 4.0 e conte com sistemas de monitoramento de dados robustos e integrados.
O uso de sensores IoT (Internet da Coisas) e de softwares especializados em gestão de manutenção industrial pode ajudar os gestores a levantarem informações precisas e em tempo real sobre o estado dos equipamentos e o desempenho da manutenção.
Conclusão
O gestor de manutenção industrial deve ‘matar um leão por dia’. Além de sua responsabilidade ser grande, já que a linha de produção não pode parar nunca, ele se depara com uma série de desafios e obstáculos para realizar um bom trabalho.
Felizmente, o desenvolvimento tecnológico tem ajudado bastante na rotina desses profissionais na gestão de manutenção industrial.
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TEXTO: Gisele Cichinelli
