O ciclo PDCA é um dos métodos mais usados para promover melhorias dentro das organizações. Quando aplicada corretamente, essa ferramenta pode ser usada com sucesso para a elaboração de planos de melhoria no setor de manutenção industrial.
A seguir, entenda a metodologia e quais são os passos que devem ser seguidos para que ela seja implementada com eficiência.
O que é o PDCA?
A sigla PDCA vem do inglês Plan-Do-Check-Act/Adjust, que pode ser traduzido em português como Planejar-Fazer-Verificar-Agir (ou Ajustar). Trata-se de um ciclo aplicado em quatro etapas, cujo objetivo é promover a melhoria contínua dos processos, produtos e até mesmo de pessoas.
Também chamado de Ciclo de Deming ou Ciclo de Shewhart, respectivamente o criador do método e o responsável pelo seu aprimoramento, o PDCA foi desenvolvido nos anos 1920, mas ganhou visibilidade maior a partir da década de 1950. O método permite testar sistematicamente as soluções possíveis para um problema, avaliando quais são os resultados para a implantação do que foi bem-sucedido. Vale lembrar que o PDCA não é um sistema linear, porque ele não considera o último estágio como uma etapa final.
O objetivo é buscar melhorias constantes, por isso ele é baseado em repetidas tentativas de otimização dos processos, dentro de um ciclo. Ou seja, ao longo de sua aplicação, é preciso planejar, executar e mensurar os resultados, analisando, aprimorando, colocando em prática o que funcionou e iniciando, então, um novo ciclo.
Essa metodologia pode ser aplicada em qualquer processo empresarial, incluindo a manutenção industrial.
Entenda a que se refere cada uma das etapas do PCDA:
- Plan (planejamento): é a fase de estabelecer uma meta ou um objetivo que deve ser alcançado e traçar um plano para atingi-lo;
- Do (execução): é a etapa de implantação do plano;
- Check (verificação): nessa etapa, deve-se fazer a comparação dos dados obtidos com a meta planejada;
- Act/Adjust (ação ou ajuste): essa é a hora de ajustar ou colocar em prática o plano que deu certo.
Qual é a importância do PDCA na manutenção industrial?
A metodologia PDCA contribui para identificar e mitigar falhas e ainda estabelecer um processo de melhoria constante, permitindo que as organizações implementem padrões e aumentem sua eficiência. Como trata-se de um ciclo, quanto mais repetitivo for, maiores são as chances de aumentar a qualidade e melhorar os processos.
Na manutenção industrial, seus maiores benefícios são aumentar a confiabilidade e a usabilidade dos ativos, melhorar os resultados dessa área, permitir a divisão dos trabalhos em etapas e criar procedimentos e planos de manutenção mais assertivos.
Confira outras vantagens do PCDA:
- Melhorar a confiabilidade e aumentar a disponibilidade dos ativos;
- Minimizar retrabalhos na manutenção;
- Diminuir falhas;
- Criar um ambiente de teste, validação ou negação de soluções;
- Identificar e prever desvios;
- Reduzir custos com mão de obra e materiais;
- Reduzir o tempo de resposta;
- Viabilizar e simplificar a gestão de processos;
- Aumentar o valor agregado dos produtos e serviços;
- Aumentar o controle sobre as atividades;
- Reduzir riscos de negócio;
- Estimular uma cultura de aprendizado constante;
- Engajar e motivar equipes;
- Aumentar a competitividade.
Como aplicar o PCDA na manutenção industrial?
Como você pode perceber, a metodologia PDCA é uma ferramenta de qualidade que pode ser usada para promover melhorias, eliminar vícios e falhas e apontar soluções para os problemas detectados.
Na manutenção industrial, o método é bastante simples de ser aplicado. O gestor e profissionais de manutenção definem as metas de melhoria, determinam ações e analisam os resultados.
Em seguida, é possível adotar soluções padronizadas, o que ajuda muito a dinamizar os resultados e aumentar a eficiência do setor.
Mas quando aplicar o PDCA?
A metodologia pode ser aplicada sempre que um problema aparecer. Mas não se esqueça de que a ideia é sempre encontrar soluções para ele. Portanto, é muito importante identificar corretamente aquilo que se pretende resolver para que as ações sejam mais assertivas.
Confira os quatro passos do ciclo do PDCA:
Plano (Plan)
O primeiro passo ao tentar otimizar um processo ou serviço no setor de manutenção industrial é planejar.
Primeiramente, é necessário realizar um diagnóstico para identificar os problemas existentes, definir prioridades do que precisa ser melhorado ou até mesmo detectar novas oportunidades.
Após definir a meta, você deve dividi-la em objetivos realistas e tangíveis. Nesse ponto, é importante levantar dados e informações para definir o escopo do trabalho.
Foque em levantar quais são os recursos existentes e quais são os necessários para implantar uma determinada solução. A partir daí, é possível identificar qual será a melhor solução com os recursos que estão disponíveis.
Também é importante conhecer quais são as condições para que o plano seja bem-sucedido e quais são as metas principais que se deseja alcançar.
Em seguida, reúna a equipe e coloque a mão na massa. Crie um plano de ação com as tarefas que devem ser executadas para atingir os objetivos. Defina prazos, cronograma e responsáveis.
Faça (Do)
Coloque o plano em ação. É importante que a equipe de manutenção receba um treinamento específico para executar o que está previsto no plano.
Aqui, serão implementados os planos de manutenção industrial. Os focos serão as inspeções, trocas e reformas das máquinas, detectando falhas e suas possíveis causas.
Durante a execução, é essencial tentar coletar dados para poder monitorar processos e medir resultados. Registre-os, sejam eles positivos ou negativos, assim será possível criar um histórico.
Verifique (Check)
Nessa etapa, os resultados das ações adotadas devem ser analisados. Para tanto, é fundamental estabelecer parâmetros objetivos e quantitativos para avaliar adequadamente a melhoria dos processos e os padrões de qualidade e compará-los com os ciclos anteriores.
Identifique problemas ou falhas no processo que possam ser ajustados. Registre e metrifique tudo, apontando quais melhorias podem ser adotadas.
Aja (Act) ou Ajuste (Adjust)
Caso haja necessidade, implemente ações para corrigir as falhas detectadas na etapa anterior, adequando o planejamento com os novos resultados.
Se os resultados esperados forem alcançados, eles poderão ser colocados em prática. Nessa etapa, reveja os padrões depois que todas as inspeções, trocas e reformas forem registradas.
O time de manutenção também deve revisar as ações corretivas de falhas que foram realizadas, e criar um arquivo de todos esses registros e de novas informações sobre os equipamentos.
Não se esqueça de que o setor de manutenção industrial é dinâmico, portanto os planos de manutenção devem ser revistos e melhorados constantemente. Isso pode ser feito com nova aplicação do ciclo PCDA.
Como a tecnologia pode auxiliar a implementação do ciclo PDCA?
O ciclo PDCA é uma metodologia muito eficaz para melhorar a eficiência da gestão de manutenção industrial.
Mas é possível melhorar ainda mais o planejamento e as ações do setor com o uso de softwares adequados, como o Sim+, da Construmarket.
A ferramenta otimiza todos os processos e mantém o histórico dos ativos sempre atualizados.
A plataforma Sim+ embarca as funcionalidades mais efetivas de atendimento e de execução da rotina de manutenção industrial, contendo as melhores práticas de mercado, tanto no fluxo de atendimento como na sua operação.
Conclusão
O PDCA é uma ferramenta que pode ser usada com eficiência para estimular as organizações a buscar melhorias constantes, inclusive no setor de manutenção.
A aplicação de todos as etapas do ciclo PDCA ajuda a aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.
Com uma boa ferramenta de gestão, como o Sim+, é possível maximizar ainda mais os seus efeitos positivos.
TEXTO: Gisele Cichinelli
