Estabelecer termos da manutenção industrial padronizados é uma etapa essencial para garantir a eficiência, a qualidade e a própria evolução dos serviços de manutenção das indústrias.
De acordo com Maurício Figueiredo Salerno, coordenador de manutenção e serviços da Araujo Abreu, toda padronização é importante para que os processos produtivos se tornem mais ágeis, efetivos e fáceis de serem gerenciados.
“Imagina que você tenha que fazer uma cirurgia e tenha que passar pelas ‘mãos’ de um instrumentador cirúrgico que desconhece o nome das suas próprias ferramentas. A chance de erro e o tempo do procedimento aumentarão consideravelmente. Não é isso que se quer. Quando padronizamos os termos técnicos, tudo é facilitado”, compara.
O uso de termos padronizados, coerentes com os seus significados, facilita a compreensão dos profissionais da área, ajuda no processo de gestão e na própria evolução da empresa e do mercado.
“A troca de informações e o intercâmbio entre empresas fica melhor. Com as empresas usando os mesmos padrões de nomenclatura, o uso dos recursos também será potencializado, gerando ganho operacional e, consequentemente, maior lucratividade”, completa Salerno.
Confira a lista com alguns termos da manutenção industrial e seus conceitos
Peça:
Todo e qualquer elemento físico não divisível de um mecanismo. É a parte do equipamento onde, de maneira geral, serão desenvolvidas as trocas e, eventualmente e em casos específicos, os reparos.
Componente:
Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica, elétrica ou de outra natureza física que, conjugado a outro, cria o potencial de realizar um trabalho.
Equipamento:
Conjunto de componentes interligados com o qual se realiza uma atividade de uma instalação.
Sistema operacional:
Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função em uma instalação.
Unidade de processo ou serviço:
Conjunto de sistemas operacionais para realizar uma função em instalação.
“Família” de equipamentos:
Equipamentos com as mesmas características construtivas (mesmo fabricante, mesmo tipo e mesmo modelo).
Item de manutenção (ou simplesmente item):
Equipamento, obra ou instalação.
Defeito:
Ocorrência em itens que não impedem seu funcionamento, todavia podem, em curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade.
Falha:
Ocorrências nos itens que impedem seu funcionamento.
Manutenção:
Todas as ações necessárias para que um item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especificada.
Manutenção preventiva:
Todos os serviços de suspensão sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando evitar falhas.
Manutenção preventiva por tempo:
Serviços preventivos preestabelecidos através de programação (preventiva sistemática, lubrificação, inspeção ou rotina) definidas por unidades calendário (dia e semana) ou por unidade não-calendário (horas de funcionamento e quilômetros rodados, por exemplo).
Manutenção preventiva por estado:
Serviços preventivos executados em função da condição operativa do equipamento (reparos de defeito, preditiva e reforma/revisão geral, para citar alguns exemplos).
Manutenção corretiva:
Todos os serviços executados nos equipamentos com falhas.
Classe:
Importância do equipamento no processo (ou serviço). Divide-se em:
Classe A
Equipamento cuja a parada interrompe o processo (ou serviço), levando ao faturamento cessante;
Classe B
Equipamento que participa do processo (ou serviço), porém, sua parada por um tempo não interrompe a produção;
Classe C
Equipamento que não participa do processo (ou serviço).
Prioridade:
Intervalo de tempo que deve decorrer entre a constatação da necessidade de uma intervenção de manutenção e o início desta.
Mantenibilidade:
Facilidade de um item em ser mantido ou ser recolocado em condições de executar suas funções requeridas.
Serviços de apoio:
Serviços feitos pelo pessoal de manutenção visando melhoria das condições de segurança, melhoria das condições de trabalho e atendimento de outros setores não ligados à produção (como, por exemplo, manutenção da rede de iluminação externa e confecção de placas de sinalização de estrada).
Inspeção ou manutenção de rotina:
Serviço caracterizado pela alta frequência (baixa periodicidade) e curta duração, normalmente efetuado utilizando os sentidos humanos e sem acarretar indisponibilidade do equipamento, com o objetivo de acompanhar o desempenho dos seus componentes (manutenção preventiva por tempo).
Essa atividade pode ser desenvolvida pelo pessoal de operação, ligado à área de manutenção com essa função específica. Devido à sua curta duração, exige controle simplificado que deve, entretanto, ser processado, pois oferece grande contribuição ao diagnóstico do estado dos equipamentos.
Manutenção periódica ou sistemática:
Atividade em que cada equipamento para, após um período de funcionamento, para que sejam feitas medições, ajustes e, se necessário, troca de peças, em função de um programa preestabelecido a partir de experiência operativa, recomendações dos fabricantes ou referências externas (manutenção preventiva por tempo).
Um bom controle de manutenção preventiva sistemática requer registros históricos, devendo, portanto, ser implantado após algum tempo de funcionamento dos equipamentos, uma vez que normalmente os fabricantes omitem ou desconhecem os pontos falhos das suas linhas de produção.
Como alternativa para a implantação imediata, podem ser atribuídas periodicidades a cada um, baseadas nas experiências profissionais dos executantes de manutenção que irão sendo ajustadas para maior ou menor, através de acompanhamento de incidências de corretivas entre preventivas ou pela inexistência de defeitos constatados nas paradas programadas.
Lubrificação:
Adições, trocas, complementações, exames e análises dos lubrificantes (manutenção preventiva por tempo). Esta atividade pode ser executada pelo operador do equipamento ou por um “lubrificador” e, analogamente à anterior, exige controle simplificado, onde devem ser indicados os pontos a lubrificar, o tipo de lubrificante, a dosagem e a frequência da lubrificação.
Neste caso é fundamental o acompanhamento do processo para evitar que sua omissão ou má execução acarrete danos aos equipamentos.
Revisão de garantia:
Exame dos componentes dos equipamentos antes do término das suas garantias, visando verificar suas condições em relação às exigências contratuais (manutenção preventiva por tempo).
Grandes reparos ou revisão geral:
Serviços em equipamentos de grande porte, que interrompem a produção (manutenção preventiva por estado). É comum, para esse tipo de atividade, a aplicação da técnica de PERT/CPM e a análise de custos específicos, o que justifica uma nomenclatura própria para facilitar a seleção dos registros a ela concernentes.
Manutenção seletiva:
Troca de uma ou de mais peças ou componentes de equipamentos prioritários, de acordo com entidades de pesquisas (manutenção preventiva por estado).
Manutenção preditiva ou previsiva:
Serviço de acompanhamento de desgastes de uma ou de mais peças ou componentes prioritários através de análise de sintomas ou de estimativa feita por avaliação estática, visando extrapolar o comportamento dessas peças e componentes e determinar o ponto exato de troca ou reparo (manutenção preventiva por estado). Como no caso anterior, trata-se de um controle preditivo ou previsivo, para a execução de manutenção preventiva.
Reparo de defeito:
Reparo de equipamentos que apresentam variações no seu estado, como o caracterizado acima para as condições de “defeito” (manutenção preventiva por estado).
Fonte: “Administração Moderna de Manutenção”, de Lorival Augusto Tavares.
TEXTO: Gisele Cichinelli
COLABORAÇÃO TÉCNICA
Maurício Figueiredo Salerno – coordenador de manutenção e serviços da Araujo Abreu
