Análise de criticidade de equipamentos: como e por que fazer?

A análise de criticidade de equipamentos nada mais é do que a avaliação da importância de cada equipamento dentro de um processo produtivo ou de uma organização empresarial.

Com informações detalhadas, é possível estabelecer prioridades e tomar as melhores decisões quanto às ações de manutenção a serem adotadas.

1. Qual é a importância da análise de criticidade de um ativo?
2. Como é feita a análise de criticidade dos ativos?
3. O que fazer após analisar a criticidade dos equipamentos?
4. Como usar o mapa de criticidade da Construmarket?
5. Conclusão

Qual é a importância da análise de criticidade de equipamentos?

Antes de responder a esta pergunta, é preciso entender o que é um ativo.

Um ativo pode ser caracterizado como qualquer objeto, tangível ou intangível, que uma organização pode controlar.

“Classifico como ativo tudo o que pode ser convertido em dinheiro de alguma forma, como máquinas, equipamentos, imóveis e instalações, por exemplo”, explica Luiz Gustavo Pastrello, gerente de manutenção e operações da Taramps Group.

Fazer a gestão de ativos, portanto, é produzir valor a eles, avaliando seus riscos, oportunidades e benefícios de custo e desempenho. 

Segundo Pastrello, é fundamental que todo gestor de manutenção e operação saiba quais são os ativos críticos dentro de sua empresa. Estes ativos têm os mais variados graus de importância.

“Via de regra, aos ativos mais importantes são destinados todos os recursos, energia e conhecimento para garantir a sua disponibilidade e a sua confiabilidade”, observa o gerente.

Com uma análise de criticidade bem elaborada e confiável, é possível traçar um plano de manutenção mais assertivo e coerente, identificando os equipamentos e componentes que devem ser tratados nas manutenções, sejam elas corretivas ou não. 

Como é feita a análise de criticidade dos ativos?

A criticidade de um ativo pode ser avaliada por diversos métodos. Um dos mais consagrados é a classificação ABC, que extrai informações das respostas geradas a partir de perguntas sobre as condições dos equipamentos.

A partir do resultado da avaliação de cinco importantes fatores – custo, frequência, confiabilidade, qualidade e segurança –, é possível classificar os equipamentos em três categorias:

Ativos de criticidade A –  são aqueles que têm criticidade máxima para os processos. Não podem falhar em momento algum e demandam o máximo de esforço para que se mantenham em operação.

Para esses ativos, é preciso apostar nas gestões preventiva e preditiva, na análise das falhas de manutenção e de operação e em equipes focadas para reduzir suas falhas.

Ativos de criticidade B – são aqueles que têm criticidade média. Não apresentam a mesma importância que os equipamentos de criticidade A, mas também não são tão irrelevantes como o de criticidade C.

Cumprem papéis coadjuvantes no processo de produção, são importantes para questões de segurança ambiental e dos trabalhadores, na redução de custos ou até mesmo na velocidade do processo de produção.

Também exigem manutenções preventiva e preditiva e equipes de melhoria de suas condições, além de análises detalhadas sobre suas falhas de manutenção.  

Ativos de criticidade C – são ativos menos importantes e que não afetam a produção e nem interferem em questões ambientais, de custo e de segurança.

Podem passar por manutenções corretivas, preditivas ou preventivas e por monitoramento contínuo para evitar recorrências de falhas.

O que fazer após analisar a criticidade de equipamentos?

Com a matriz de criticidade definida, o próximo passo é conciliar essas informações com a análise de falhas.

Uma das ferramentas que pode ser utilizada é o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis ou, em português, Análise de Modos e Efeitos de Falhas).

Ela pode ser usada na prevenção de falhas e na análise de riscos através do reconhecimento das suas causas e seus efeitos, identificando ações para inibi-las.  

Segundo Pastrello, esse método responde a uma série de perguntas, tais como:

– Qual a chance de a falha acontecer?

– Caso ela aconteça, quão grave ela é?  

– Se ela acontecer, como consigo detectá-la ainda em estágio inicial?

“Multiplicando esses fatores, é possível chegar ao indicador RPN (número de prioridade e risco). O FMEA fornece o número de prioridade e de risco quanto às falhas. Já a matriz de criticidade vai apontar o quanto aquilo é crítico em relação a cada falha. Assim, conseguimos fazer uma relação entre a FMEA e a matriz de criticidade”, explica o gerente.

Como usar o mapa de criticidade da Construmarket?

A Construmarket oferece um mapa de criticidade de equipamentos que ajuda a mapear pormenorizadamente as condições de todos os ativos de uma empresa. Nele é possível registrar uma série de informações importantes para avaliação dos equipamentos, tais como:

– Tipo de equipamento e a sua localização;

– Sua qualidade;

– Existência ou não de equipamentos reservas;

– Histórico de manutenção, com número de quebras e tempos de reparo;

– Impacto da quebra na cadeia produtiva e na qualidade do produto;

– Probabilidades de danos à segurança de pessoas e ao meio ambiente;

– Custos com reparos gerados para empresa.

Após todos os campos serem preenchidos em uma planilha de Excel, os dados são avaliados automaticamente, gerando uma pontuação e a avaliação da criticidade de cada situação. 

O total de criticidade cria uma escala que se divide em três situações: de rotina (1 ponto), de urgência (10 pontos) e de emergência (100 pontos).  

O mapa serve como uma ferramenta para ranquear os equipamentos mais críticos e facilitar a tomada de decisão dos gestores quanto à necessidade de manutenção de cada um deles.

Conclusão

Como você pode ver, a análise de criticidade de ativos é uma ferramenta indispensável para as empresas que buscam eficiência na gestão dos seus ativos.

Ela permite elencar os riscos e, a partir disso, identificar as prioridades e auxiliar nas decisões a serem tomadas. Com todas as informações mapeadas corretamente, é possível evitar acidentes, downtime, baixa qualidade dos produtos, insatisfação dos clientes e redução de faturamento. 

---

COLABORAÇÃO TÉCNICA

Luiz Gustavo Pastrello – Gerente de Manutenção e Operações da Taramps Group.

---

Leia também:

O que é downtime e como evitá-lo

Gerenciamento de peças é importante para manutenção industrial