A manutenção frequente é altamente necessária em qualquer empresa que atua com produção e operação contínuas. E a confiabilidade, sem dúvidas, é um termo muito importante para quem trabalha com manutenção industrial.
Afinal, por mais modernos e tecnológicos que sejam os equipamentos, as máquinas e os sistemas atuais, eles estão sujeitos a falhas. O melhor é sempre ficar atento, porque mesmo com uma manutenção regular, feita sob critérios rigorosos, elas ainda podem acontecer.
É para isso que existe um tipo de manutenção chamado de RCM, que é a Manutenção Centrada na Confiabilidade. Ele é focado na segurança dos equipamentos e dos ativos da empresa para manter máquinas e softwares dentro dos parâmetros em que foram designados, evitando prejuízos.
Como funciona o RCM?
RCM é a sigla em inglês para Reliability-centered Maintenance, que em português significa Manutenção Centrada na Confiabilidade. Trata-se de uma estratégia de manutenção com foco em garantir a segurança e a confiabilidade dos ativos de uma empresa.
Quando dizemos que um equipamento é confiável, significa que ele provavelmente vai manter o seu funcionamento dentro do planejado, sem imprevistos. Dessa forma, a metodologia RCM elabora planos de manutenção com as técnicas mais confiáveis e define qual é o melhor tipo para cada situação.
O RCM e o FMEA
Um ponto muito importante dentro do RCM é o uso da ferramenta FMEA (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos). Como o próprio nome diz, a ferramenta busca encontrar as falhas ocorridas nos processos de manutenção e apontar quais foram as consequências dessas falhas. O uso do sistema FMEA é bastante lógico e intuitivo. Afinal, para montar um sistema que se mantenha dentro do esperado, é essencial descobrir as falhas que estão acontecendo, os motivos dessas falhas e os seus efeitos.
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Como implementar o RCM?
Para implementar a ferramenta de Manutenção Centrada na Confiabilidade, é importante seguir alguns passos para colocá-la em prática de forma bem sucedida na sua empresa:
1. Selecionar a área para aplicar o RCM
O primeiro passo é selecionar a área e os equipamentos ativos que farão parte dessa estratégia de manutenção. Isso deve ser definido pelo responsável pela manutenção para que sejam levantados os recursos necessários para a implementação.
2. Definir funções e parâmetros
O gestor deve estipular quais são os parâmetros que os ativos devem seguir. Ou seja, é importante definir que padrões de funcionamento o maquinário ou sistema deve satisfazer para ser considerado confiável. Dessa forma, com base em critérios técnicos, será definido o critério de confiabilidade dos equipamentos. Outro ponto a ser definido é a função do ativo, que pode ser primária, no caso de ser uma função chave para a empresa, ou secundária, no caso de uma função menos importante.
3. Determinar quais são as falhas funcionais
Nesse momento do processo devem ser determinadas as falhas funcionais, que são aquelas que prejudicam o funcionamento dos equipamentos. Essas falhas devem ser classificadas em totais e parciais. Em uma falha funcional total, existe a completa interrupção do funcionamento da máquina, enquanto na parcial, o equipamento opera com uma capacidade reduzida, abaixo do seu rendimento máximo.
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4. Utilizar o FMEA
Como já foi dito anteriormente, o FMEA é usado para determinar quais são os modos de falha, as suas causas e os seus efeitos no funcionamento das máquinas, por isso é tão importante aplicar essa ferramenta durante o processo de implantação do RCM.
5. Definir o tipo de manutenção utilizada
Depois de utilizar o FMEA para entender as falhas do maquinário e definir todas as suas características e consequências, é preciso decidir qual será o tipo de manutenção realizada em cada ativo da empresa. Para essa etapa, uma dica é fazer a análise de criticidade dos equipamentos utilizando o sistema de classificação ABC, sendo que A representa os mais importantes, B representa os que têm importância moderada e C indica os equipamentos que não impactam de forma significativa no processo produtivo. Com essa classificação feita, geralmente, os tipos de manutenção mais comuns a serem utilizados são a Manutenção Preditiva (A), a Manutenção Preventiva (B) e a Manutenção Corretiva (C).
6. Implementar o plano de manutenção
Após todos os passos anteriores serem realizados, é preciso elaborar um plano de manutenção seguindo um cronograma adequado e aplicando métodos de gestão industrial por meio de um bom planejamento.
7. Focar em melhorias contínuas
Por fim, depois de implantar um plano de gestão de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) para corrigir eventuais falhas, é preciso manter o maquinário estável e em bom funcionamento. Afinal, não basta apenas corrigir os erros, é necessário evita-los. Para isso, a dica é revisar periodicamente a estratégia de manutenção adotada na empresa. Com essa preocupação em manter a melhoria contínua dos processos de manutenção industrial, as chances de erros e prejuízos na produção industrial serão muito menores.
Atenção constante à manutenção!
Vale reforçar que esses são apenas os primeiros passos para implantar a RCM na sua empresa. Além da execução de manutenção diária, é preciso promover estratégias de melhorias. Afinal, se houver falhas no processo industrial, elas precisam ser evitadas. E se não houver, é preciso continuar nesse caminho e evitar que os erros aconteçam. Todas essas questões fazem parte de um bom plano de Manutenção Centrada da Confiabilidade.
Também é importante manter os técnicos da sua equipe sempre atualizados. Ao promover treinamentos e cursos para oferecer mais capacitação, o gestor evita erros e prejuízos, garante alto rendimento e produtividade dos funcionários e atua com processos que proporcionam um resultado acima da média.
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Redação: Construmarket